据《中国铝业报》2021年8月25日报道：

打造节能降碳新常态

——西南铝深入推进节能降耗工作侧记

 "与2018 年相比，2020  年，西南铝在商品产量增长15%的背景下，用能量仅增长了2.7%，吨产品能耗下降了11%，其中吨产品新水消耗量较2018  年下降39%。两年来累计节能降本均超额完成目标……”近日，在西南铝2021 年能源工作会上提到的近两年节能降耗成绩，让人眼前一亮。

近年，西南铝深入贯彻绿色发展理念，强化制度建设、能力建设，深入推进能源管理与生产管理、装备管理、投资管理、工艺管理多向融合，细化节能降本措施，将绿色发展的思想自觉转化为行动自觉，逐步让节能减碳成为新常态，为企业全面完成年度生产经营任务、实现内涵式高质量发展提供了坚强保障。

“在管理上做文章，在降本上下功夫。我们在能源工作中紧紧抓住管理节能和技术节能这两大关键点，双管齐下，并驾齐驱，科技创新、绿色引领已成为推动西南铝能源工作不断向前的坚实动力。”西南铝总经理、党委副书记王建国表示。

根据企业发展需要，西南铝不断修订完善能源管理制度，健全完善了公司、分厂、车间三级能源管理组织机构，修订了能源管理考核办法，科学设置了70  余项能源管理指标，按月跟踪相关指标的执行情况并进行考核。

为持续提升广大职工的节能意识和技能，西南铝每年定期开展节水宣传周、世界水日、节能宣传周、节能经验分享交流活动，举办多次节能专项培训和节能方法交流培训。同时，该公司深入实施能源对标工作，通过对标国家标准、对标国内先进铝加工企业以及开展企业内同类设备相互对标等多种方式，确立了熔铸能耗、空压站能效以及热挤压棒材等产品单耗的先进能耗指标，为各项节能活动的有效开展提供了科学依据。

挤压机是西南铝挤压厂的用能大户，也是该厂节能工作的“重点对象”。挤压厂积极利用西南铝能源管理系统，通过长期跟踪分析各台设备用能状况，发现挤压机主泵存在“大马拉小车”情况，能源浪费明显。通过积极探索、大胆攻关，挤压厂决定对挤压机主泵实施节能改造，创造性地提出对主泵电机采用间隙启停控制，并把三相异步电机改为更高效的永磁同步伺服电动机。

“主泵电机间隙启停控制技术从2019 年开始在我厂5  台挤压机中成功应用，每年综合节电量在100  万千瓦时以上。主泵伺服改造项目从酝酿到实现用了3年时间，这项技术在全国硬合金挤压机中是首次应用，我们是第一个吃螃蟹的人。接近一年的运行证明，挤压机主泵伺服改造节能效果十分明显，节能率达30%以上。”挤压厂厂长刘俊义介绍说。

由于该技术具有极高的推广价值，挤压厂已申请国家专利。该技术一旦在全国类似挤压机中推广使用，每年节约的电量将十分可观。

加强对节能技术、节能设备的研究应用，实现装备技术节能只是西南铝节能降碳工作中的一个缩影。在深入开展技术节能的同时，西南铝各生产单位围绕提高生产效率、调控运行参数、优化生产组织、查处不当操作行为等方面加强管理，取得明显成效。

熔铸厂、压延厂、锻造厂优化工业炉窑的燃气流量、空燃比、风机运行频率等参数，大幅降低了能源消耗，每年实现能源降本近600  万元。锻造厂还通过推行模压热处理炉批次合炉生产，在提高生产效率的同时，设备电耗下降30%以上，年节约电费120 余万元。

在辅助用能管理方面，西南铝通过持续治理能源跑冒滴漏问题，大力开展水平衡分析，按季节及生产需求调整供能压力、减停供能设备，促进了辅助能源的有效利用。与2018  年相比，西南铝在2020年商品产量增长15%的情况下，供能站所的用电量下降了2%，新水用量减少了30%，极大地提升了水资源利用率，减少了污水排放量，履行长江“上游责任”。

“能源管理工作任重道远。在过去取得成绩的基础上，我们要高度重视，把握节能降碳新形势，深挖内潜，形成节能降碳新常态，开拓进取，创造节能降碳新业绩，不断谱写西南铝能源管理新篇章。”西南铝党委书记、执行董事黎勇表示。(彭英  孔丹)