走进西南铝生产调度中心，大屏幕上跳动着实时能耗数据。今年1至5月份，公司采购绿电占总购电量的30%。“每一度绿电都是‘加法’，既降了成本，又减了碳排放。”能源管理负责人说。

加法做在绿电比例上，减法做在单耗和浪费上。加减之间，西南铝今年1—5月份交出了一份亮眼的“绿色答卷”：与同期相比，能源消耗强度下降5.7%，二氧化碳排放强度下降4.7%，创下近6年最好水平。产量在增长，用能强度在下降，这一增一减，正是西南铝绿色低碳转型最有力的注脚。

 成绩的取得，离不开管理上的优化提升。今年，西南铝通过了能源管理体系认证，制定了《西南铝2026—2030年双碳行动方案》，并将降本目标分解到每一个用能单元，按月检查、专项考核。公司升级了能碳管理系统，新增能效诊断、异常告警、碳足迹核算等功能。“通过这次升级改造，采集的数据更多了，能源浪费看得更清楚了，能碳账算得更准了，节能降碳的方向更明确了。”一名能源管理员说。意识提升则是做好加减法的“支撑”。今年，西南铝按国家要求开展了形式多样的节能宣传周活动，还经常性组织节能降碳关键岗位人员学习国家绿色低碳政策。尤其值得一提的是，公司开展了欧盟CBAM专项预核查合规培训，邀请业内知名专家现场授课。“通过培训，我们弄清了核算核查的规则、难点，为出口欧盟产品规避合规风险打下了基础。”一名参训人员说。

管理挖潜之外，技术层面的改造同样发力。在熔铸厂21号熔铸机组现场，燃烧控制系统改造刚刚完成。火焰舔舐着炉膛，技术人员在炉前仔细记录、比对数据。这是公司5项装备节能改进措施之一。此前，西南铝引进了弥散式燃烧技术，优化了蓄热式燃烧技术，大幅提高热效率、降低天然气消耗。在热轧和冷轧工序，实施变频改造，搭建余热回收系统，利用生产过程中产生的废热进行能源梯级利用。连同板带公司1号1850毫米冷轧机液压系统伺服变频节能改造、3003盖板料直轧工艺优化等技改项目，今年1—5月累计取得节能收益超百万元。新2800循环站冷水泵系统也成功实现自动化改造，节能降耗效果突出。

在用能结构优化上，绿电替代和光伏项目成为重要抓手。目前，西南铝正在加快推进厂房屋顶光伏电站建设，投用新2800线及中厚板线光伏电站，启动存量厂房光伏BOT项目招标，2026年光伏电站装机容量可达到21兆瓦，年发电量1600万千瓦时，西南铝的能源结构将进一步得到改善。“我们将竭尽所能，把能碳效益发挥到更好。”能源管理负责人说。

除了源头减量，末端循环同样关键。在西南铝循环经济厂区内，废弃铝料通过智能化熔炼炉进行精深处理，最终转化为高品质合金铝液。“这可不是简单的熔化重铸，而是全链条的绿色革命。”公司能源负责人介绍道。依托雄厚产业基础与完整一体化产业链，西南铝建成了循环经济再生铝项目，年综合处理各类铝废料达17万吨。项目打通了内部废料利用、下游产业链回流、社会废料回收三大渠道，实现全品类铝废料闭环再生利用。“既补齐了企业铝资源循环利用短板，降低生产原料成本，也以实际行动践行了央企绿色低碳的责任与担当。”熔铸厂生产负责人表示。据测算，每生产1吨再生铝产品，可节约3至4吨标准煤、节约用水14立方米、减少20吨固体废弃物排放。项目还同步推进智能化升级，实现标准箱装废料出入库自动化，以及铸锭入库、均热、锯切、存储、发运全流程闭环自动化作业。

节能降碳没有终点，挑战依然存在。“能碳管理系统的应用还不够深入，潜力还要继续挖。”公司能源管理负责人坦言。从管理挖潜到技术革新，从绿电到循环经济，西南铝一步一个脚印，在节能降碳上答出更好的成绩。这条传统铝加工企业的绿色转型之路，正越走越宽。               （肖光鸿 杨萍）