开栏语

2021年以来，面对汹涌的市场浪潮与深刻的行业变革，西南铝以改革筑牢发展根基，以创新破解突破难题，生产经营全面跑出“加速度”。这份亮眼成绩的背后，正是全体西南铝人深耕改革、聚力发展的心血与成果。

2024年，按照中铝集团、中铝高端“四定”工作部署，西南铝为增强核心功能、提升核心竞争力，在2022年、2023年连续两年在国务院国资委“双百企业”年度专项考核中获评优秀的基础上，再涉险滩、再啃“硬骨头”，勇闯改革深水区，紧锣密鼓地统筹推进了机加工、分切业务整合、科技机制改革与数字化改革。机加工整合优化了资源配置、提升了效率和效益；分切业务整合完善了产业链、增强了市场竞争力；科技创新改革打破了壁垒、激发了创新活力；数字化改革，推进了向高端化、智能化、绿色化发展。每一项改革，都承载着西南铝对未来的期许，都肩负着西南铝对担当的诠释，必将为企业高质量发展注入强劲新动能。

为让广大干部职工了解改革、支持改革、参与改革，西南铝党委开展了“改革赋动能 创新提价值”主题宣传活动。党委宣传部新闻中心记者将深入生产一线，挖掘改革亮点，传播改革声音，讲好改革故事，激发改革动力，展现广大干部员工抢抓机遇、大胆改革的精神风采，全方位呈现改革带来的新变化、新突破。从今天起，连续四周每周刊发一篇反映深化改革的深度文章，今天刊发第一篇《改革破难题 注入新动能——西南铝整合机加业务奏响转型升级强音》。随后，将陆续刊发分切业务改革、科技机制改革、数字化改革的深度报道。让我们以改革为笔、以创新为墨，在中铝集团开展“四定”工作的大框架下，按照中铝高端要求，携手绘就西南铝高质量发展新画卷！

在西南铝锻造厂工模具车间里，铣床、锯床的轰鸣声此起彼伏，操作工李朝林正忙碌着。“以前，这里的设备就白班开动，现在两班倒连轴转，遇到忙的时候两班还干不完！”李朝林的感慨，道出了这一变化的背后，都源于西南铝以中铝集团开展“四定”工作为契机，对全公司机加业务进行整合带来的转型升级变革成果显现。

西南铝把握“四定”工作要求，以机加业务整合为改革“突破口”，不仅破解了被迫依赖外委的发展难题，更沿着“打造现代化产业链、创造高附加值价值”的路径，将中铝集团“四个特强”关于做强做优存量资产战略落实到生产一线，书写了西南铝深化改革“做优存量、做大增量”的生动答卷，全面提升了深彻变革与创新的能力。 

                       从“小作坊”到“大车间”机加整合盘活闲置资源

西南铝机加工业务之所以外委，核心原因在于自身机加工产能无法满足产品规格和质量的加工条件。尽管西南铝各主线厂均保有一定的机加工存量资产，但这些资产长期处于低效运转甚至无法满足需求的状态：一方面，现有机加工设备技术落后，加工精度和尺寸远不能达到当前市场对产品日益严苛的标准，而公司又缺乏足够资金对设备进行更新升级，难以形成符合要求的加工能力；另一方面，受人力资源结构的制约，各单位机加工设备班次开动不足，设备开动率不高，无法有效发挥作用。

正是由于自身不具备合格的机加工设备及有效加工能力，西南铝才被迫将机加工业务分散委托给多家外部单位。这一做法不仅带来了极大的管理难度，产品质量管控和交货周期也无法得到有效保障，同时还存在一定的合规经营风险。因此，管理条块链条理顺，存量资源整合做优，设备迭代提档升级，实现产业价值最大创造迫在眉睫。

今年以来，西南铝认真贯彻中铝集团“极致经营”要求，积极落实中铝高端生产领域“双降”工作部署，坚持“做优存量，做大增量”的经营思路，打响了机加业务整合“攻坚战”，提出一年之内，将机加工业务全部整合到机电公司，外委量压减38%，两年实现“零外委”的攻坚目标。

改革的第一步，便是向“闲置资源”要效益：在锻造厂，依托原有工模具车间基础，整合内外铣面、分切等机加能力，紧靠模锻件生产线建成专属锻件产品机加线。通过西南铝机电公司补充7名技术骨干，工模具车间的数台设备从每日一班开动变成了每日两班开动，遇到生产任务繁重时还要延长开机时间。如今锻造厂月均能完成3500件模锻件加工，外委量同比减少33%。在机电公司，以原铆焊、热处理厂房为核心，并入渝环厂的机加设备与技术团队，打造出集锯、车、镗、铣于一体的铝材粗加工生产线，目前已实现两班制生产，预计年底可达成三班倒，年加工能力较之前渝环厂提升了50%。在熔铸厂，计划围绕方锭、圆锭加工需求，整合小圆锭锯切、扒皮、镗孔业务，结合熔铸厂铸加车间的机加能力，建设熔铸产品机加生产线。

整合不是简单的“设备搬家”，而是资源的最优配置和升级。经过核算，截至今年8月，西南铝机加业务外委量同比降低21%，外委费用同比降低5%。据悉，为加速“1基地3生产线”战略布局落地，机电公司计划投入超2000万用于设备升级：新增4×10米双主轴数控龙门加工中心与数控车铣复合加工中心，全面增强LNG船板、网格板、LL合金飞机腹板等重点精深加工产品产能；同步规划建设C919窗框打磨及矫形智能产线、小圆锭物料周转自动化设备，构建铝材深加工智能化生产线，以高标准打造数字化智能工厂。

“整合还盘活了我们的人力资源。等到我们所有的机加生产线打造、建设完毕后，机电公司将全面接手所有机加业务的管理，届时我们主线厂的机加技术工人也将会充实到一线紧缺的生产、技术等岗位，这对我们人力资源的内部调配，大幅提升人力资源的使用效能具有积极的促进作用，这也是落实“四定”工作的具体举措。”西南铝人力资源部负责人表示。

通过整合，西南铝实现了机加业务从分散到集中、从粗放到精细的转变，更盘活了闲置的设备资源和人力资源，有效减少了外委加工量，降低了成本。

                       从“材料供应商”到“方案服务商”抢占精深加工高地

机加业务整合的成功，不仅为西南铝全产业链升级注入了新动能，更是迈向了精深加工领域的新开端，打开了价值创造的新空间。西南铝正从传统的材料供应商，向“铝材料+深加工+零部件解决方案服务商”转型升级。

在西南铝机电公司的LNG船板加工车间，一块块银白色的铝板经过锯切、加工、焊接、检测、打包等多道工序，最终发往客户。“LNG船板是高端铝加工的‘硬骨头’，以前我们只卖原材料，现在能实现100%内部精深加工！”西南铝机电公司负责人感慨道。

尺寸超宽超长，几乎达到了设备极限；异形件加工难度大，在控制精度、变形度等技术要求上尤为苛刻；交货周期短，保供压力大……LNG船板的加工生产无疑对西南铝的装备能力和技术能力都提出了严峻的挑战。为攻克这一系列的难题，机电公司技术团队连续几个月蹲守在车间现场，图纸逐一过审、反复讨论修改技术方案、确定工艺流程……最终圆满完成了LNG船板加工任务，加工质量完全满足客户要求，预计今年加工量可突破2000吨。同时，加工后的产品附加值较原材料大大提升，客户粘性显著增强。

航空航天领域的突破同样亮眼。作为C919大飞机铝合金材料的主要供应商，西南铝此前提供的多为“半成品”，如今通过机加业务整合形成的精深加工能力，已能自主生产机翼壁板、飞机窗框等核心零部件。用于火箭燃料箱上的网格板精深加工生产，原本因为装备能力不足而面临困难。西南铝技术人员通过工艺创新和流程优化，全力保障了生产任务的完成。“明年我们将新上专用设备，彻底解决生产瓶颈问题！”机电公司负责人表示。

延长产业链，增加客户粘度，创新带来的价值是显而易见的。西南铝通过将材料精深加工成零部件出口，不仅提升了产品附加值，还能享受出口退税政策。“这不仅仅是增加了企业的经济效益，更进一步提升了西南铝的品牌知名度以及在国际市场上的竞争力。”西南铝进出口部负责人说。

 从“材料供应商”到“解决方案服务商”，西南铝的产业链延伸之路，不仅让“西南铝造”贴上了“高端”标签，更成为保障国家关键领域产业链供应链安全的“压舱石”。

                       从“单点生产”到“多点赋能”擘画战略发展新蓝图

机加业务整合后，西南铝没有止步于“产能提升”，而是以“数智化改造”为抓手，推动生产模式从“粗放型”向“精益型”转型。

借助建设数智“新中铝”的契机，西南铝将持续引入先进数字化生产装备，配置MES、ERP、PLM等管理系统，搭建物联网工业网络，利用智能算法和大数据分析实现精益生产。

“我们计划将铝材精加工基地打造为数字化装备率超80%、数控设备联网率超80%的高标准数字化智能工厂。”机电公司负责人表示，通过全面推动人工智能、大数据与业务、产品、工艺、技术的全场景深度融合，西南铝将以统一标准构建一张网、一平台，以智能产线助力产业升级，以智慧经营提升运营能力，以智慧管理提升管控能力，最终建成中铝高端首家铝材精深加工“黑灯工厂”。

智能化工厂建设的推进，将更加激发西南铝充分发挥高端先进材料优势，加快半导体真空型腔、LNG船舶用铝技术攻关，打破国外技术封锁，将逐步形成集设计、加工、焊接、试验一体的铝材精加工全产业链，全力打造铝材精深加工产业基地，争当铝材精深加工主力军。

下一步，西南铝还将通过整合内部铝材精深加工资源，淘汰落后产能，减少重复、多头投资，实施精益生产管控，优化生产流程，不断提升铸锭（棒）、锻件、型材的精加工能力和产出效率。同时逐步兼并周边的机械加工企业，重点吸收高端数控加工企业，关闭重复产线，整合销售团队，共享客户资源，开拓铝精深加工新市场，逐步形成精深加工产业集群。

              机电公司数控加工中心数字化改造加装机械臂提高加工效率

从机加业务整合的“小切口”，到产业链升级的“大文章”，西南铝的改革实践证明：唯有以深化改革破解发展难题，以创新驱动激活内生动力，才能在高端铝加工赛道上抢占先机。未来，西南铝将继续以中铝集团“四定”工作为指引，打造国内最具核心竞争力的铝精加工产业集群，为实现“制造强国”目标贡献“西南铝力量”。          （彭英/文  李影/图）